Dlaczego firmy przenoszą produkcję z Azji bliżej Europy?
Przez całe dziesięciolecia reguła gry w światowym biznesie była dziecinnie prosta. Towary zamawiało się tam, gdzie robocizna kosztowała ułamek stawek europejskich, czyli zazwyczaj w głębi Azji. Etykieta z napisem Made in China stała się symbolem taniej obfitości na sklepowych półkach. Tyle że ten model powoli przestaje się spinać w excelowych tabelkach zarządów firm. Coraz częściej zamiast dalekich transportów morskich słychać o relokacji biznesu bliżej domu.
Zjawisko to, nazywane w języku branżowym nearshoringiem, nie wzięło się znikąd. Gdy popatrzymy na świeże dane i raporty rynkowe, widać wyraźnie, że globalne łańcuchy dostaw mocno się posypały. Według analizy agencji doradczej Savills, kraje takie jak Polska czy Czechy regularnie lądują w czołówce globalnych rankingów atrakcyjności dla przenoszonej produkcji. Polska zajmuje mocne, trzecie miejsce w tegorocznym Indeksie Nearshoringu, co bezpośrednio przekłada się na rosnący popyt na nowoczesne powierzchnie magazynowe i przemysłowe.
Co zatem sprawia, że menedżerowie decydują się zwijać manatki z Dalekiego Wschodu i rozglądają się za halami bliżej Europy Zachodniej? Odpowiedź kryje się w rosnących ryzykach i rachunkach, które przestają się zgadzać. Pandemiczne zatory portowe, awarie w Kanale Sueskim czy napięcia geopolityczne boleśnie obnażyły słabość polegania na dostawcach oddalonych o tysiące kilometrów. Kiedy statek utknie albo fracht drożeje o kilkaset procent, oszczędności na samej produkcji topnieją w mgnieniu oka.
Do gry wchodzą też czynniki czysto ekonomiczne. Koszty pracy w samej Azji dawno przestały być na tym samym poziomie co dwadzieścia lat temu. Z kolei lokalizacje w Europie Środkowo-Wschodniej oferują coś, czego nie da się kupić za żadne pieniądze w Szanghaju czy Shenzhen, czyli bliskość kulturową, tę samą strefę czasową oraz znacznie krótszy czas dostawy gotowego wyrobu do klienta końcowego. W biznesie czas to dosłownie gotówka. Zamiast czekać dwa miesiące, aż kontenerowiec przypłynie, fabryka ulokowana pod Wrocławiem czy Brnem wypuszcza towar, który trafia na niemiecki czy francuski rynek w zaledwie kilka dni.
Oczywiście, obraz nie jest czarno-biały. Trzeba uczciwie przyznać, że europejski przemysł mierzy się z potężnym wyzwaniem w postaci cen energii oraz przepisów środowiskowych Unii Europejskiej, które bywają bezlitosne dla najbardziej energochłonnych branż. Czasem koszty te potrafią być tak dojmujące, że niektóre tradycyjne marki decydują się na ruch wprost przeciwny – tak jak czeski Zetor, który po osiemdziesięciu latach przenosi produkcję ciągników do Indii. To pokazuje, że przemieszczanie fabryk to skomplikowana gra kompromisów, a nie masowy exodus bez opamiętania.
Mimo to, statystyka mówi sama za siebie. Jak wskazują badania rynkowe, zdecydowana większość dużych firm przemysłowych wdrożyła lub wdraża strategie uniezależniania się od pojedynczych, odległych rynków. Bliskość rynków zbytu daje elastyczność, której zabrakło w starym modelu globalizacji. Wygląda więc na to, że era bezmyślnego wożenia wszystkiego z drugiego końca świata powoli ustępuje miejsca rozsądniejszej układance, w której geografia znów zaczyna mieć fundamentalne znaczenie dla portfela każdego przedsiębiorcy.
